概述

典型传动系统用精冲材料成形过程损伤及风险预测模型研究，有相关设备，有相关研发经验者优先

需求详情

背景：半冲是精冲成形的典型特征，精冲半冲的成形深度与材料性能及工艺有密切的关系。目前。为了测试不同材料在同一工艺条件下的半冲成形深度，通过“工”字型半冲模具对材料开展不同深度下的成形测试，并把半冲位置开裂发生前获得的最大深度作为材料的半冲成形极限。现有实验的方法对人力物力的消耗较大。为了通过仿真的方法获得不同材料在半冲特征下的极限成形深度，考虑建立适用于精冲成形特征的损伤模型，试图将精冲材料的基础力学性能、球化率水平、带状偏析等影响精冲成形性能的主要因素纳入损伤模型，建立起较为准确的精冲损伤模型，能够反映出不同材料在同一工艺水平下的精冲成形差异。需求描述：1、获得不同轧制热处理状态的精冲材料，开展精冲半冲成形实验，通过测试不同材料的微观组织及力学性能，通过数据挖掘等人工智能技术，建立微观组织及力学性能指标与精冲材料半冲成形性能的定量关系图，最终构建基于机器学习的精冲材料半冲成形性能快速预测模型。该预测模型适用于通过基础力学性能及微观组织快速预测新开发材料的精冲半冲成形性能。2、通过设计不同应力状态的比例或非比例加载实验，建立适用于精冲成形仿真的损伤模型，并完成3种精冲材料（16MnCr5、C20E、C32）的实验标定；应用机器学习模型，获得标定参数与材料微观及力学指标间映射关系，建立考虑微观组织与力学性能的损伤模型及其参数标定方法。该模型可用于精冲成形过程的仿真预测，实现风险的预测。3、针对离合器齿毂件中的变薄开裂成形风险，抽象并设计反映多道次及变薄拉深成形特点的实验方案，完成预变形减薄试样准备，通过预变形试样拉伸弯曲等实验及断裂时刻极限应变，完成成形性能评价，获得齿毂类拉深件材料的成形极限规律。技术要求：指标1:不同轧制及热处理后精冲材料宏微观性能分析（获得不同轧制变形量及球化处理的精冲材料，完成基础力学性能分析及金相、SEM、EBSD分析，完成精冲半冲试验及宏微观分析，指标需量化，具有区分度。），当前为：现有成品料下压量及球化状态基本固定，无区分度，拟达到：材料状态不少于5种，获得具有梯度的性能指标；指标2:建立精冲成形适用的损伤模型，完成参数标定（不同应力状态的比例或非比例加载实验，建立损伤模型，并完成3种精冲材料（不同碳含量）的实验标定。），当前为：暂无，拟达到：3种精冲材料，实验与仿真误差小于10%；指标3:建立机器学习的精冲材料半冲成形性能快速预测模型（通过机器学习等方法，挖掘力学性能及微观性能与精冲半冲成形性能定量关系，建立精冲材料半冲成形性能快速预测模型。），当前为：无，拟达到：精确预测模型1套；指标4:面向齿毂多道次成形工况的材料成形极限规律（针对离合器齿毂件中的变薄开裂成形风险，抽象并设计实验方案，完成预变形减薄试样准备，拉伸弯曲等实验，获得断裂时刻极限应变，获得影响拉深变薄开裂的材料的成形性能，提出材料改进方案。），当前为：无，拟达到：齿毂类拉深件的成形极限规律；